Tecnologia SACMI protagonista della nuova espansione produttiva realizzata nel sito di Trishal, a nord della capitale Dhaka, già sede delle attività dell’azienda legate a tiles e sanitaryware. A dicembre scorso il taglio del nastro, per un’azienda che si avvia con determinazione ad essere protagonista anche in questo settore sul mercato domestico ed estero.

 

Taglio del nastro per il nuovo impianto per stoviglie di AKIJ Ceramics, realizzato con tecnologia SACMI. Il 27 dicembre scorso, all’Inter Continental Hotel di Dhaka, la cerimonia inaugurale alla presenza di Bashir Uddin, direttore generale di Akij Group.

Settore estremamente dinamico e in espansione, la produzione di stoviglieria in Bangladesh si sta orientando verso la migliore tecnologia disponibile sul mercato, per realizzare prodotti di alta qualità destinati all’export. Da qui la scelta di AKIJ, primario player del Paese e già partner di SACMI sulle linee sanitaryware e tiles, di entrare nel settore realizzando un ambizioso piano di espansione produttiva.

Dopo il successo dei business tiles e sanitario – osserva Mohammad Khourshed Alam, direttore, vendite e marketing –  Akij Group ha introdotto questo nuovo business, per essere protagonista di un mercato in rapida crescita e guadagnare un buon posizionamento sia sul mercato domestico sia all’estero”. Di fornitura SACMI tutte le dotazioni “core” nuovo stabilimento, che sorge su una superficie di 50mila mq adiacente la sede di Trishal, 60 km a nord della capitale Dhaka, e darà lavoro a regime a 2.000 persone.
In particolare, la fornitura comprende l’atomizzatore SACMI ATM 018 con capacità evaporativa di 1.000 litri/ora per la produzione del granulato; quindi le due presse PHO da 450 tonnellate SACMI-Sama, per la pressatura isostatica di piatti di formato sino a 380 mm sia tondo sia quadrato.

Parte dell’ultima generazione GREEN di presse Sama per stoviglie, questa tipologia di macchine consente di ridurre sino al 30% i consumi elettrici della pompa principale, accanto ad una riduzione consistente del consumo di acqua di raffreddamento grazie al nuovo sistema idraulico. Le soluzioni fornite ad AKIJ sono inoltre equipaggiate in linea con sistema di aspirazione polveri DF-PRO, per garantire la salubrità dell’ambiente di lavoro, e si integrano con le stazioni di finitura automatiche OFM-8 e con il sistema di carico, scarico e impilamento automatico dei pezzi.

A completare il reparto produzione, la linea di foggiatura NC-Roller-2C-300 Sama per la produzione di tazze e relativa stazione di finitura. Quindi le soluzioni automatiche per la smaltatura dei pezzi, un’isola TRIPLEX per la smaltatura dei piatti ed un sistema MONO 10-T per le tazze.
Grazie alla fornitura, AKIJ acquisisce una capacità produttiva pari a 17 tonnellate al giorno – 55mila pezzi – di prodotto cotto e smaltato di alta qualità, in un vario mix produttivo. Insieme alle presse, SACMI ha sviluppato infatti 5 modellazioni, fornendo all’azienda gli stampi completi di membrana da montare sulle presse isostatiche per la produzione di altrettanti modelli di varie tipologie e dimensioni.
SACMI protagonista anche sul reparto forni, con un forno biscotto a rulli TRS di SACMI Forni da 88 metri per la cottura dei piatti – completo di sistema di trasporto articoli su piastre realizzato da SACMI CMC – e un forno a tunnel TST Sacmi-Riedhammer per il processo di cottura in riduzione ad alta temperatura del prodotto smaltato, tipico della porcellana.

La fornitura consolida, da un lato, la leadership SACMI nel Paese nell’offerta di soluzioni complete per la produzione di articoli “hard porcelain” di alta gamma con la tecnologia della pressatura isostatica. Dall’altro, il progetto rinnova e proietta nel futuro la storica partnership con il Gruppo guidato da Mr. Bashir Uddin, nell’ambito di una precisa vision aziendale caratterizzata da innovazione continua, attenzione all’ambiente ed alla comunità locale.

Già inaugurato, lo stabilimento andrà a regime entro febbraio con l’avviamento delle nuove presse e dell’atomizzatore. A conferma dell’ambiziosa strategia AKIJ, sia l’infrastruttura produttiva sia le macchine principali che compongono l’impianto – a cominciare dall’atomizzatore e dai forni – sono già dimensionate in vista del raddoppio, pianificato entro il 2023.